石灰石来自矿山，为地采矿山，成分稳定性差，易碎性和易磨性波动大，含土量和含水量波动很大。为了均衡生产，一直将进厂的石灰石在堆场进行分类堆放，然后通过铲车铲运至石灰石破碎机进行破碎，成本较高。为了保障立磨粉磨，控制石灰石平均粒径在50mm以下，篦子孔隙尺寸为55mm，在石灰石含土多且水分大时，易堵塞篦子。

　　为解决上述问题，曾尝试汽车直接卸至破碎口。因石灰石卸料口进料面坡面角为70°，车辆直接卸车时冲击力大，无缓冲，直接冲击至石灰石板喂机，造成板喂机损坏，板喂机托梁开裂，托轮、板链损坏严重，石灰石破碎机腔体经常堵塞，板喂机下料口易堵死。还因车辆卸料直接入破碎机，在石灰石粒径控制不严时易造成＞1m粒径的石灰石进入卸料坑，卡死板喂机下料口。

　　解决措施

　　1）利用大修机会，对卸料坑受料面进行改造，坡面角由70°改为53°。

　　2）试验把破碎机篦子缝隙尺寸由55mm改为70mm，并观察对立磨台时产量、电耗、立磨设备安全的影响。

　　3）加强各供应商（矿点）、自有矿山石灰石源头的采样分析，提高石灰石品质，减少石灰石含土量（10%以下）和含水量（2%以下），对石灰石供应商严格按合同制度执行，避免石灰石破碎机篦板堵塞造成停机。

　　4）严格限制＞800mm×800mm的石灰石进厂。

　　效果

　　1）实现了70%石灰石由汽车直接卸至卸料口（剩余30%石灰石为搭配用，需堆存在堆场后用铲车搭配），因卸料口坡面角减小，形成有效的料垫缓冲作用，板喂机支撑结构完好，大大减少了板喂机的维护工作量和维修成本。

　　2）通过制定和严格执行石灰石验收和破碎的相关管理制度，石灰石进料粒度得到有效控制，再未出现大块石灰石卡住板喂机下料口的现象。

3）破碎机篦子缝隙改大后，出料平均粒度在65～70mm；立磨台时产量230t/h，电耗16.2kWh/t，设备运行都未受到影响。